Seine ersten Schritte führen ihn zum sogenannten Kesselhaus, „dem Kraftwerk unseres Unternehmens“, erläutert Jörg Koppe. Durch die Verbrennung von Sägespänen und Holzresten, die im Fertigungsprozess abfallen, wird hier Wärme erzeugt, die in Energie umgewandelt und dann wieder in den Produktionskreislauf eingespeist wird. „Jede Stunde verbrennen wir rund 135 Kilogramm Späne, im Jahr also rund 1.000 Tonnen. Da unser Energiebedarf dadurch bereits gedeckt ist, führen wir jedes Jahr weitere 1.000 Tonnen an Drittabnehmer ab.“ Ein kurzer Blick noch durch das Sichtfenster in den bis zu 1.000 Grad heißen Ofen, dann ist die Kontrolle auch schon beendet und es geht weiter zur nächsten Station.

Wir vertreiben nicht nur umweltfreundliche Produkte, sondern produzieren diese auch in einer ökologisch verantwortungsbewussten Weise.

Andreas Fipp
Leiter Industrial Engineering
ASSMANN BÜROMÖBEL GMBH & CO. KG

Zertifizierte Kompetenz

Jörg Koppe ist seit 31 Jahren im Unternehmen und ein Urgestein von ASSMANN. Er war bereits dabei, als das Familienunternehmen Mitte der Neunzigerjahre sein Umweltmanagement begründete, das auf der Europäischen Verordnung zum Umweltmanagement (EMAS) basiert. „Seit ich 1988 zu ASSMANN gekommen bin, haben wir uns in puncto Umwelt- und Ressourcenschutz immer weiter verbessert, sei es durch die Einsparung von Primär- und Sekundärenergien oder durch die Reduzierung des Materialeinsatzes bzw. der Materialvielfalt. Beispielsweise versorgt uns unsere Photovoltaikanlage seit 2013 zuverlässig jedes Jahr mit circa 31.000 Kilowattstunden Strom und spart dabei circa 21,5 Tonnen Kohlenstoffdioxid ein.“ Eine Leistung, die von unabhängigen Experten und Auditoren regelmäßig bestätigt wird.

Von unserer Kompetenz im Umweltmanagement zeugen die Zertifizierungen des Produktionsstandorts nach Qualitätsmanagement ISO 9001:2015, Umweltmanagement ISO 14001:2015 sowie der Europäischen Verordnung zum Umweltmanagement (Verordnung [EG] Nr. 1221/2009 [EMAS III] inkl. Verordnung [EU] 2018/2026 und Verordnung [EU] 2017/1505 zur Änderung der Anhänge I–IV). Die Auditierung nach dem aktuellen Standard ist 2020 erfolgt.

Ganzheitliche Betrachtung

Seit der erstmaligen EMAS-Validierung (1996) werden sowohl die direkten als auch die indirekten Umweltaspekte regelmäßig erfasst, untersucht und gegebenenfalls als Umweltziele in den Maßnahmenkatalog mit aufgenommen. Mithilfe einer internen Verfahrensanweisung werden diese Umweltauswirkungen in einem festgelegten Systemansatz analysiert. Eine Bewertungsskala spiegelt das „Umweltgefährdungspotenzial“ wider. Werden bei einer hohen Bewertung mangelnde Statusfeststellungen erreicht, entstehen dadurch Umweltziele.

Es ist dieser ganzheitliche Ansatz, der nach Ansicht von Andreas Fipp, Leiter Industrial Engineering, die Nachhaltigkeitsstrategie von ASSMANN im besonderen Maße kennzeichnet. „Wir vertreiben nicht nur umweltfreundliche Produkte, sondern produzieren diese auch in einer ökologisch verantwortungsbewussten Weise. Dies gilt sowohl für die maschinelle Vorfertigung und die Oberflächenreinigung der besonders anspruchsvollen Holzbauteile wie zum Beispiel Fronten oder Schreibtischplatten als auch für die Montage der Einzelteile zu fertigen Möbelsystemen und deren anschließenden Versand.“

Zu den direkten Umweltauswirkungen, die im unmittelbaren Zusammenhang zur Produktion stehen, zählen neben den Themen Holzstaub, Boden und Altlasten, Abfällen, Ressourcenverbrauch, Notfallversorgung und Brandschutz, Gefahrstoffeinsatz und Emissionen auch die Bereiche Energieverbrauch sowie Frischwasser und Abwasser. Wie in fast allen anderen Bereichen konnte ASSMANN hier in den vergangenen Jahren signifikante Fortschritte erzielen.

0 LiterProzesswasser durch die Einstellung der
Lackierung bei ASSMANN

Nach den Verbesserungen der letzten Jahre hat sich der Verbrauch von elektrischer Energie im Verhältnis zur Produktionsmenge im Vergleich zum Vorjahr um 6,6 Prozent von 122,27 auf 130,34 Kilowattstunden pro Tonne erhöht. Dies ist auf zwei wesentliche Punkte zurückzuführen: Das Gesamtgewicht der produzierten Möbel hat sich durch eine veränderte Nachfrage und Produktstruktur reduziert. Zusätzlich wurde weiterhin die Übergangsfertigung in der Zelthalle betrieben, da sich die Korpuslinie 2, die als Ergänzung für die Korpuslinie 1 und als Teil des Notfallkonzeptes bei Ausfall der Hauptanlage geplant wurde, im Aufbau befand. Somit musste auch weiterhin die Infrastruktur in der Zelthalle inklusive Stromversorgung aufrechterhalten werden.

In der Vergangenheit wurden mehrere Energieeffizienzmaßnahmen insbesondere bei der Beleuchtung und der Druckluftversorgung durchgeführt. Durch die fortgeschrittene Umrüstung der Beleuchtung werden jährlich fast 82.000 Kilowattstunden eingespart und die neue Druckluftanlage bringt auch noch einmal eine Reduktion von 92.000 Kilowattstunden. Eine ähnliche Entwicklung ist beim Thema Frischwasser und Abwasser zu beobachten. Durch steigende Mitarbeiterzahlen bei sinkender Produktionsmenge stieg der sanitäre Frischwasserverbrauch in Bezug auf die Produktionsmenge um 20 Prozent an. Allerdings konnte durch die Einstellung der Lackierung auf Prozesswasser komplett verzichtet werden. Für Jörg Koppe, der den Ölabscheider am Lkw-Waschplatz regelmäßig kontrolliert, keine große Überraschung: „Das Bewusstsein für nachhaltiges Handeln ist bei den Kollegen gewachsen. Das macht sich dann natürlich auch in den Zahlen bemerkbar.“

Einfach, aber effektiv

Dank des Engagements unserer Energiescouts und der Einführung daraus resultierender Maßnahmen und Anpassungen, wie beispielsweise dem Abschalten von Maschinen und der Reduktion von Heizleistung am Wochenende, konnte unser Unternehmen im Jahr 2019 ein Energieeinsparpotenzial von 115.000 Kilowattstunden ausweisen.

Logistik und Lieferanten im Fokus

Neben der Herstellung am Standort fallen auch produktbezogene und damit indirekte Umweltauswirkungen an. Hier spielen neben Entwicklung und Design sowie Verpackungs- und Transportaspekten vor allem die Themen Logistik und Lieferantenmanagement eine wichtige Rolle. Beispielsweise übernimmt der werkseigene Fuhrpark circa 36 Prozent des Transports unserer Produkte. Dabei werden der Verbrauch und die Fahrkilometerleistungen durch das Umweltmanagementsystem kontrolliert. Somit wird unnötigem Kraftstoffverbrauch vorgebeugt. In 2019 wurden auch die letzten Lkw mit Spoilern ausgestattet. Je nach Fahrzeug ließen sich mit dieser Maßnahme circa 1 bis 1,5 Liter Diesel auf 100 Kilometern einsparen.

Mittlerweile ist unsere Lkw-Flotte, die komplett auf Fahrzeuge der Euro-Norm 6 umgestellt wurde, mit dem Flottenmanagementsystem „Fleetboard“ der Firma Daimler Fleet-Board GmbH ausgerüstet worden. Es ermöglicht eine wirtschaftliche Steuerung von Nutzfahrzeugen. Mit seiner Hilfe lassen sich alle Logistikprozesse effizient managen, wodurch Treibstoff und somit Kosten wie auch CO2-Emissionen eingespart werden. Seit 2016 ist das System fester Bestandteil des gesamten Fuhrparks von ASSMANN. Fleetboard zeichnet das Fahrverhalten des Fahrers auf und wertet es in verschiedenen Punkten aus, etwa gefahrene Kilometer, den durchschnittlicher Kraftstoffverbrauch oder Ausstoß von CO2-Emissionen. Diese Aufzeichnungen werden gespeichert, um detailreiche Statistiken zu erstellen. Zusätzlich verfügen unsere Lkw über Fahrassistenzsysteme, die durch vorausschauendes Fahren weitere Reduzierungen des Kraftstoffverbrauchs ermöglichen.

Durch die Gesamtsumme an Maßnahmen konnte der Durchschnittsverbrauch der Lkw-Flotte um weitere 5,6 Prozent von von 23,36 auf 22,05 Liter pro 100 Kilometer gesenkt werden. Da die Kilometerleistung des Fuhrparks um 4,6 Prozent gestiegen ist, fällt die absolute Einsparung des Kraftstoffverbrauchs mit 1,2 Prozent eher gering aus. Im Bereich des Umweltschutzes spielt auch die Lieferantenauswahl und -bewertung eine tragende Rolle.

0 der Anlieferungen stammen aus einem
Umkreis von weniger als 250 Kilometern zum Standort Melle.

Ein relevantes Kriterium ist unter anderem die Entfernung zum Unternehmensstandort in Melle. 2019 haben 82 Prozent der Anlieferungen einen Anfahrtsweg von weniger als 250 km zurückgelegt. Fast 59 Prozent kamen aus einem Umkreis von weniger als 100 km. Die Auswahl der Lieferanten wird in einem Team von Mitarbeitern aus den Abteilungen Qualität, Materialwirtschaft, Produktion, Einkauf, Umweltschutz und Nachhaltigkeit gemeinsam durchgeführt, wobei sich jedes Teammitglied ein unabhängiges Bild macht. Bei den 20 wichtigsten Lieferanten wird anhand eines eigens erstellten Systems mit entsprechenden Umweltkriterien eine Bewertung durchgeführt. Die Auszeichnung zum besten Lieferanten 2019 ging an die Firma Sonae Arauco Deutschland GmbH aus Meppen, die in den Bereichen „Zuverlässigkeit“, „Qualität“, „Preisniveau“ und „Umweltverträglichkeit“ mit herausragenden Leistungen überzeugt hat.

Biodiversität

An das Unternehmensgelände grenzt ein Überschwemmungsgebiet, das durch die Unternehmenstätigkeit jedoch nicht in Mitleidenschaft gezogen wird. ASSMANN besitzt keine Grundstücke in Schutzgebieten und es sind keine gefährdeten Arten durch unser Unternehmen bedroht. Ein besonderer Landschaftsschutz oder etwa die Wiederherstellung zuvor zerstörter natürlicher Lebensräume ist daher nicht nötig, ebenso wenig ein gesondertes Biodiversitätsmanagement, das über unser bestehendes Umweltmanagement hinausgehen würde. Bußgelder oder Strafen wegen der Verletzung von Umweltauflagen fielen im Berichtzeitraum sowie in der entfernteren Vergangenheit nicht an.